Вы здесь

Первый казахстанский: история в лицах. Александр Акулов

    Начальник цеха сборки АО "АЗИЯ АВТО" Александр Акулов

    За 15 лет с конвейера усть-каменогорского автосборочного завода "АЗИЯ АВТО" сошли почти 130 000 автомобилей. С начала деятельности освоено более трех десятков моделей четырех марок. Впереди — не только свежайшие предложения от LADA, SKODA, KIA и CHEVROLET, но и скорое появление абсолютно новых брендов на линии предприятия. О том, как монтировали главную "артерию" завода — сборочный конвейер — вспоминает начальник цеха сборки АО "АЗИЯ АВТО" Александр Акулов. В канун празднования 15-летнего юбилея завода мы продолжаем публиковать воспоминания первых работников отечественного автомобилестроения.

    "Завод, так завод. Надо, значит, надо!"

    Новогодний корпоративный вечер с 2000 на 2001 год особенно врезался в память Александру Акулову. Вроде бы всё было как обычно. Праздновали дружной компанией, веселились, шутили. И вдруг Анатолий Михайлович Балушкин (прим. — основатель, Председатель совета директоров группы компаний "БИПЭК АВТО — АЗИЯ АВТО") говорит: "Ну что, мужики, в новом году начинаем строить автосборочный завод. Попробуем?".

    Сказал, как ошарашил, — вспоминает Александр Владимирович. — Продавать машины, ремонтировать — это понятно, этим мы давно занимались. А вот завод… Мы посидели подумали: а что? Все молодые, задорные — завод, так завод. Надо, значит, надо!

    А начиналось всё так: сразу после окончания Строительно-дорожного института Александр пришел работать в "БИПЭК АВТО". Сначала водителем в отдел продаж. Потом слесарем, частенько оставался на СТО за старшего. По сути, освоил большинство профессий, связанных с автомобилями. И вот начался новый этап его жизни — "АЗИЯ АВТО".

    Чуть ли не в первые дни на заводе Александру Владимировичу довелось поехать в Финляндию с особо важным заданием — разобрать там сборочный и сварочный конвейеры и перевезти их в Усть-Каменогорск. Первая зарубежная поездка в жизни Александра Акулова…

    Мы должны были разобрать сборочный конвейер, оборудование для сварки и испытания, которые купили у финской компании "Valmet Automotive". Конвейер финны использовали при производстве экспортного варианта автомобилей LADA-2109. Но потом, после развала Союза, перестали.

    Чтобы досконально запомнить устройство конвейера, весь процесс демонтажа специалисты "АЗИЯ АВТО" (кроме Александра Акулова в Финляндию поехали Александр Вавилихин, Игорь Воробьев) снимали на видео, каждое звено подписывали и пронумеровывали. Работали в Финляндии в жестких временных рамках.

    У нас был интересный контракт. На работу отводилось 2 месяца. Всё, что было к этому моменту разобрано и погружено — это уже наше. А вот не разобранное оборудование или даже разобранное, но не погруженное, оставалось в Финляндии. Времени в обрез. А у финнов традиция: каждый час — кофе-брейк. По сигналу они бросают всю работу и идут пить кофе. Даже если в этот момент он, образно говоря, забивал гвоздь, то оставит его не забитым. Нам это сложно было понять…

    Финны, конечно, иногда немного поражали нас. Все гвозди они забивают пневмоинструментом. Как в автомате заряжается целый магазин гвоздей, и забиваются они мгновенно. Очень удобно. Но как-то раз закончился сжатый воздух. И работа остановилась, а нам нужно было упаковывать конструкции, каждая минута на счету. Я им говорю: "Давайте, берем молотки и вручную забиваем". Они: "Мы не умеем". "Ничего, я вас научу", — отвечаю. И они стали забивать вручную, пока снова воздух не подали.

    Титанический труд был приложен, чтобы разобрать оборудование и привезти его в Усть-Каменогорск. Но еще тяжелее было на сборке и установке конвейера и испытательного оборудования. Такую работу до этого никто не делал.

    Вспоминаю, что этот цех бывшего Машзавода, где сейчас находится автосборочное производство, был просто разграблен, когда мы сюда пришли. Здесь всё вырвали, демонтировали. Анатолием Михайловичем была поставлена задача — сделать всё сразу и на века. Тех, кто бывает в цехе впервые, многое поражает. Например, наливные полы. Это особая немецкая технология. Заливается армированный бетон, армируется чем-то вроде скрепок. Потом шлифуется, накладывается ещё один шершавый слой и только потом — верхний полимерный слой.

    Когда полы были готовы, мы начали устанавливать металлоконструкции, монтировать конвейер. Монтировали в 3 смены. Работали по видеосъемке и фотографиям, сделанными нами в Финляндии. Две смены шла установка, в третью — подготовка и окраска.

    С особой теплотой Александр Владимирович вспоминает всех, кто участвовал в монтаже конвейера.

    Народ был с ремонтно-механического цеха, монтажники, сварщики, пришли ребята с Востокмашзавода, тогда у них на заводе работы практически не было, и мы привлекли их, это профессионалы своего дела.

    Коллега Александра Акулова Сергей Екимов, нынешний директор по производству АО "АЗИЯ АВТО", а в те памятные времена водитель погрузчика, вспоминает:

    Довелось участвовать и в монтаже конвейерного оборудования. Детали устанавливали на лапы погрузчика, я их поднимал, и на высоте крепили, сваривали. Интересно было видеть, как всё быстро меняется в цехе. Всё было новое, необычное и так мгновенно преображалось!

    Когда шел монтаж конвейера, я наблюдал, как из того нагромождения оборудования, которое лежало на складах, рождается сложнейшая технологическая линия".

    Специалисты проявили чудеса изобретательности и смекалки. Самостоятельно не только смонтировали и запустили конвейер, но и усовершенствовали оборудование.

    Финны на этом конвейере собирали "девятку". А у "девятки" кузов длиннее, чем у "Нивы". Так вот, после наших усовершенствований крабы, на которых перемещаются кузова, могут брать как "девятки", так и "Нивы", они вообще стали универсальными.

    Не было приспособлено под LADA 4x4 и испытательное оборудование. Его также усовершенствовали своими силами.

    Мы сами изготовили и установили оборудование для участков постовой сборки под модели Skoda, Chevrolet, KIA. Конечно, для этого мы ездили в Чехию, Корею — смотрели, учились, перенимали опыт. Ведь наши специалисты разберутся, вникнут и найдут выход из любой ситуации!

     

    Сегодня

    Еще на этапе проектирования заводчане сделали принципиальный выбор в пользу наиболее передовых поставщиков технологических решений. Сборка и испытания автомобилей на заводе ведутся на оборудовании известных мировых производителей: "Sun Electric Systems" (Нидерланды), "Weco" (Бельгия), "Bosch" (Германия), "Siemens" (Германия), "Сorghi" (Италия).

     

    Когда монтировали конвейер, сразу же стали решать кадровый вопрос со сборщиками. У нас есть технический университет, есть профтехучилища. Ребят принимали на сборку, но сначала они занимались монтажом, на каких-то подсобных работах, а уже потом они перешли на сборку.

    Приезжали технологи с АВТОВАЗа. Игорь Воробьев, с которым мы ездили в Финляндию, Дмитрий Павлов, Александр Лысяков. Они посмотрели, приспособили вазовскую технологию под наши условия и выдали нам полный технологический процесс. Мы закупили весь инструмент. Комплектующие поступили с АВТОВАЗа, все было разложено, приготовлено. Мы начали производить автомобили.

    Александр Владимирович прекрасно помнит день, когда с конвейера сошла первая "Нива":

    Все было торжественно, красиво. Приехал Владимир Васильевич Каданников — Председатель Совета директоров АВТОВАЗа. Машина получилась, и здорово получилась! Помню, что те, кто приобрел первые "Нивы", потом с удивлением рассказывали нам, как они поехали куда-то, то ли на охоту, то ли на рыбалку. Пришлось пересекать реку вброд. А мы на днище все технологические отверстия не только заглушили, но и герметизировали. Получается, что отверстий вообще нет, и днище, как лодка. Ребята были в шоке, когда машина поплыла! На берег выехали, посмотрели, все везде сухо. Так что конт-роль у нас с первых дней серьезный.

     

    Сегодня

    Работа системы менеджмента качества "АЗИЯ АВТО" подтверждена авторитетным органом сертификации TUV Thuringen e.V. (Германия) и отвечает высоким требованиям Ассоциации автомобильной промышленности Германии VDA6.3.

    Определенное волнение было и перед запуском сборки первой иномарки:

     

    Ребята с конвейера "LADA 4x4" готовили запуск производства Skoda. Из 12 человек, работающих на участке постовой сборки, в Чехию ездили бригадир, 2 слесаря, брали ещё и маляра, он смотрел, тренировался технологии окраски. В Чехии всё основательно изучали. Потом чехи приехали к нам, контролировали весь процесс запуска, всё досконально проверяли. Да, было волнение. Но все было подготовлено безупречно, наши партнеры остались довольны.

    Жесткие требования предъявляют и корейские партнеры.

    Мы ежегодно ездим в Корею, готовимся к запуску новых моделей. Сейчас всё налажено, друг друга полностью понимаем. Но первое время понимание было не всегда. Поехали мы первый раз в Корею. Я взял с собой видеокамеру, снимать процесс сборки. Нюансов много, нужно всё увидеть и показать. Запомнить все моменты невозможно, зарисовать — весьма затруднительно. Самое лучшее — снять. Тем более у нас уже был большой опыт работы по видеосъемке, когда демонтировали конвейер в Финляндии. Но, оказывается, у них снимать на заводе нельзя! Когда мне это объявили, я говорю: "Тогда я поехал домой, мне здесь делать нечего! Я приехал сам научиться и потом научить других. А как я научу без съемки!". Смотрю, они посовещались и выдали мне красную повязку с корейскими иероглифами, которая сигнализирует о том, что съемку разрешили. Интересно, что потом приезжали те же самые корейцы, которые не разрешали снимать, посмотрели, что действительно по видеозаписи идет обучение, и им было приятно, что мы стремимся всё делать правильно и качественно.

    Технологии, позаимствованные у партнеров, и уровень организации производства сегодня вызывают неизменное удивление у гостей завода.

    Приезжала как-то раз правительственная делегация. Походили, посмотрели — везде чистота и порядок. Задают каверзный вопрос: "А как у вас с системой 5С?" Мы отвечаем: "А вот смотрите — стоит столик, конец рабочего дня, сборщики уже пошли, а весь инструмент разложен по ячеечкам, всё на своем месте".

    Они стали фотографировать, хвалить, как здорово. А так и должно быть, для нас это обычное дело.

    Александр Акулов соединен с заводом уже корнями. Его отец строил цех сборки. Знаменитые наливные полы, отделка — всё это происходило под руководством Акулова Владимира Григорьевича. И свое будущее Александр Владимирович связывает только с заводом. Здесь прошли его самые захватывающие и насыщенные профессиональные годы. Здесь сложился основной круг близких и дорогих ему людей. Впереди — новые задачи, новые планы! Кто знает, может быть, дочь Александра Владимировича, маленькая Елизавета, в будущем продолжит династию автопромышленников.

    Источник yk-news.kz